Beim vollflächigen Aufplattieren mit Edelstahl bewies Jebens erneut Kompetenz aus einer Hand für Neuanfertigung oder Reparatur stark beanspruchter Komponenten. So wurde durch gezielte Werkstoffkombination die Aufspannplatte einer Aluminiumspritzgussmaschine für die B & S Maschinenbau GmbH nachhaltig gegen Verschleiß und Korrosion gewappnet.
Durch aggressive Trennmittel und häufige Werkzeugwechsel ist eine Aufspannplatte im Alltag hohen Belastungen ausgesetzt. Bei der Anfertigung einer neuen Platte lautete die Aufgabenstellung an Jebens Brennschnitt von vier Bohrungen sowie ein Mittelloch mit konischem Innenausschnitt in einer 2.110 Millimeter langen, 2.325 Millimeter breiten und 600 Millimeter dicken Aufspannplatte aus S355 Blockguss von Dillinger. Dabei war das autogene Vorbrennen der 45 Grad-Schräge bei einem Radius von nur 292 Millimetern und den vorgegebenen engen Toleranzen die erste Herausforderung. Die Experten bei Jebens schnitten jedoch das 600 x 400 Millimeter große elliptische Loch so endkonturnah, dass fast keine Nachbearbeitung erforderlich war. Nach Brennschnitt und Spannungsarmglühen durch den Brennschneidspezialisten übernahm B & S die mechanische Vorbearbeitung und fräste die zum Aufplattieren vorgesehene Fläche auf die geforderte Ebenheit. Wieder zurück bei Jebens, wurde das so vorbereitete Bauteil von den Schweißern bei Jebens vorgewärmt. Anschließend verschlossen sie die Löcher durch eingesetzte Bleche. Echte Maßarbeit bedeutete dann die Parametrierung des Schweißroboters, denn es galt die Aufschmelzung so gering wie möglich zu halten. Durch kontrollierte Senkung der eingebrachten Energie erreichte Jebens, dass die Aufschmelzung nur einen Millimeter betrug statt der üblichen drei Millimeter. Gleichzeitig minimierten die Spezialisten von Jebens durch die spezifische Art des Auftrags und eine hochexakte Ausführung die Unebenheiten der Schweißnähte auf unter 0,5 Millimeter. So wurde die 22 Tonnen schwere Platte in zwei Schichten mit Edelstahl 1.4307 auf ein Rohmaß von sechs Millimetern plattiert und anschließend auf drei Millimeter Fertigmaß gefräst. Die geringe Zahl der Schichten bewies ebenso wie die durch das Roboter-Plattieren besonders homogene Oberfläche einmal mehr die Virtuosität der Schweißexperten. Denn mit der Anzahl der Schichten und Unebenheiten sinken auch Materialverbrauch, Beschichtungszeit und Nachbearbeitungsaufwand – und damit die Bauteilkosten insgesamt erheblich.
