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Zuverlässigkeit vom Feinsten

In Abwandlung des deutschen Sprichworts Unmögliches erledigen wir sofort, Wunder dauern etwas länger ändern wir auf Kundenwunsch sogar während der laufenden Fertigung die Produktionsreihenfolge – und liefern dennoch just in time.

 

Das Unternehmen Graebener® Maschinentechnik ist ein wahrer Hidden Champion: Weltmarktführer für Anlagentechnologien in den Branchen Rohr-, Windturm- und Schiffsdeckfertigung sowie Weltrekordhalter mit einer Hydroformingpresse mit 13.000 Tonnen Schließkraft oder mit dem weltweit größten Pressentisch. Das in vierter Generation familiengeführte Maschinenbauunternehmen mit Sitz in Netphen-Werthenbach im Siegerland beauftragte uns mit dem Bau einer Unter- und Obertraverse für eine 800-Tonnen-Presse. Für die Anfertigung dieser Schweißkonstruktionen – 1.870 und 2.550 Millimeter hoch, 21,8 und 23,1 Tonnen schwer bei einem Durchmesser von 3.500 mal 3.900 Millimetern – galt es, eine enge Terminvorgabe zuverlässig einzuhalten. Dies wurde besonders herausfordernd, als während der laufenden Fertigung die ursprünglich gewünschte Produktionsreihenfolge kundenseitig gewechselt werden musste. Damit waren alle bereits abgesprochenen Produktionsschritte hinfällig und eine neue Planung musste her. Aufgrund der erschwerten Zugänglichkeit der Bauteile musste auch die Reihenfolge der Einzelteile erneut so geplant werden, dass die Machbarkeit der Schweißnähte jederzeit gewährleistet war. In dieser Situation konnten wir eine unserer besonderen Stärken – äußerst präzises Projektmanagement – unter Beweis stellen. „Wenn Konstruktion und alle Vorgaben von Anfang an feststehen, können oftmals verschiedene Anbieter die Umsetzung leisten. Wir ermöglichen jedoch eine termingerechte Realisierung auch dann, wenn dem Kunden anfangs noch Informationen fehlen“, erklärt unser Geschäftsführer Carsten Schmickler.

 

So stellten wir unverändert reibungslose Abläufe durch erneute Produktionsbesprechungen mit allen beteiligten Abteilungen sicher, indem wir Zuständigkeiten und Verantwortlichkeiten neu festlegten. Brennen, Verputzen und Strahlen erfolgten in Korntal-Münchingen, während Schweißen, QS-Prüfung, Glühen, Strahlen und Grundieren anschließend in Nördlingen stattfanden. Die Projektleitung und -begleitung übernahmen als langjährig erfahrene Spezialisten in unserem Stammwerk die stellvertretende Schweißaufsicht und in Werk 2 der Betriebsleiter. Durch kontinuierlich aktualisierte Produktionsabläufe und Fotodokumentationen hielten wir den Kunden über den jeweiligen Fortschritt auf dem Laufenden. Für die Abnahme durch den Kunden dokumentierten wir zudem von ihm ausgewählte Bereiche und Schweißnähte bildlich. So konnten wir die beiden Traversen trotz der besonderen Rahmenbedingungen just in time liefern – ein erneuter Beweis von Zuverlässigkeit at its best.

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